Autor: Anita Leszczyńska

Przekładnie są kluczowymi elementami w wielu maszynach i urządzeniach, ponieważ pełnią rolę w przekazywaniu momentu obrotowego. W dzisiejszym artykule dokładnie przyjrzymy się dwóm najbardziej popularnym rodzajom i odpowiemy na pytanie – przekładnia ślimakowa czy hipoidalna?

Przekładnia ślimakowa

Przekładnia ślimakowa to najczęściej używana przekładnia w przemyśle. Charakteryzuje się prostą budową, składającą się ze ślimaka i ślimacznicy. Ta przekładnia redukuje prędkość obrotową, zwiększając moment obrotowy i jednocześnie zmniejszając prędkość – jej główną zaletą.

Przekładnia ślimakowa jest stosunkowo tania, ogólnodostępna i samohamowna – to ten zbiór cech sprawia, że jest ona najczęściej wybieraną przekładnią. Dobrze dobrana przekładnia dobrej jakości to klucz do sukcesu.

Warto mieć na uwadze, że dobrej jakości przekładnia charakteryzuje się następującymi cechami w porównaniu do przekładni o niższej jakości:

• Chiaravalli wykonuje ślimacznice z brązu, jednak w przypadku przekładni niższej jakości najczęściej wykonuje się je ze stopów gorszej jakości, co skutkuje szybkim zużyciem i uniemożliwia ich późniejsze użytkowanie.
• Taka ślimacznica potrafi być o połowę węższa, a w związku z tym jej żywotność też będzie mniejsza
• Mają gorsze uszczelnienia i łożyska. To ogromny problem, ponieważ przy takiej przekładni może dojść do wycieku oleju, co jest bardzo niebezpieczną i niedopuszczalną w niektórych branżach sytuacją.

Dlatego przekładnia ślimakowa Chiaravalli, pomimo  często podobnych wymiarów – będzie dużo cięższa.

Przekładnia hipoidalna – kiedy stosować?

Przekładnie hipoidalne z kołem zębatym i hipoidalnym ślimakiem efektywnie przekazują duże momenty obrotowe przy minimalnych stratach energii.

Przekładnie hipoidalne idealne nadają się do maszyn wykonujących ruch prawo – lewo lub do cięższych warunków, gdzie muszą być spełnione wyższe momenty obrotowe. W takich przypadkach przekładnia hipoidalna sprawdzi się idealnie, ze względu na zupełnie inną budowę.

Jak wybrać odpowiednią przekładnię?

Przed dokonaniem wyboru między przekładnią ślimakową a hipoidalną, warto dokładnie zdefiniować wymagania aplikacji. Niezależnie od wyboru – regularna konserwacja i prawidłowa eksploatacja są kluczowe dla utrzymania optymalnej wydajności przekładni.

Jeśli potrzebujesz profesjonalnego doboru – skontaktuj się z nami!

Moduł koła zębatego — sprawdź, jak obliczyć!

Inżynieria mechaniczna to obszar, gdzie nawet najdrobniejsze detale mają ogromne znaczenie. W tym artykule zajmiemy się zagadnieniem obliczania modułu koła zębatego. A w naszym codziennym życiu takich kół jest mnóstwo — z pewnością każdy z nas zna koła, jakie pracują w zegarkach.

Czym jest moduł koła zębatego?

Moduł koła zębatego to specyficzny rodzaj koła zębatego, którego konstrukcja i wymiary są określane za pomocą parametru zwanego “modułem”. Moduł natomiast jest stosunkiem średnicy koła do liczby zębów, co oznacza, że dla naszego modułu – im więcej zębów, tym większa średnica koła i odwrotnie. 

Koła modułowe mogą współpracować ze sobą nawzajem lub z listwą zębatą. Przykładem z naszego życia codziennego jest koło pracujące w zegarkach, dzięki którym jesteśmy w stanie określić prawidłową godzinę. 

Aby koła zębate ze sobą współpracowały, potrzebny jest moduł w obu elementach, który musi być identyczny. Dzieje się tak dlatego, że ząb jednego koła wpada w przestrzeń pomiędzy zębami drugiego i tak w kółko.

Dlaczego ważna jest znajomość obliczania modułu zębatego?

Znajomość obliczania modułu zębatego jest istotna z wielu powodów.  Poniżej przedstawimy kilka z nich: 

• Optymalizacja wydajności

Poprzez odpowiednie dobranie modułu, projektanci mogą zoptymalizować przenoszenie ruchu obrotowego, minimalizując jednocześnie straty energetyczne i zużycie materiałów.

• Precyzyjne przekazywanie momentu obrotowego

Poprzez odpowiednie obliczenia modułu, można osiągnąć precyzyjne przekazywanie momentu obrotowego. To kluczowe, szczególnie w aplikacjach, gdzie wymagana jest dokładność ruchu, takie jak w urządzeniach precyzyjnych czy maszynach produkcyjnych. Im większy moduł, tym większy moment możemy przenieść, dlatego koła w zegarkach są malutkie, a w urządzeniach dźwigowych duże.

Jak obliczyć moduł koła zębatego?

Wybór kół zębatych o zróżnicowanych modułach wiążę się z pewnymi konsekwencjami, takimi jak niemożność idealnego zazębiania się zębów, a to z kolei może doprowadzić do szybkiego zużycia się zębów. 

Mamy nadzieję, że dostarczone informacje ułatwią proces doboru odpowiednich kół zębatych, eliminując potencjalne trudności związane z tymi zagadnieniami. 

Moduł koła zębatego można obliczyć za pomocą poniższego wzoru: 

Poznaj ofertę Chiaravalli Polska w zakresie kół zębatych! 

Dźwignik śrubowy opiera się o mechanizm ślimaka i ślimacznicy, które pozwalają przenieść ruch obrotowy na liniowy za pomocą śruby. 

Poza mechanizmem ślimaka i ślimacznicy, dźwigniki śrubowe znacznie różnią się od przekładni ślimakowych. Mają one inną budowę, smarowania, referencyjne przełożenia, czy oporowe ułożyskowanie. To wszystko ma ogromny wpływ przede wszystkim na bezpieczeństwo układu.

W zależności od aplikacji elementem przenoszącym napęd liniowo może być wędrująca wzdłuż dźwignika śruba lub wędrująca wzdłuż śruby nakrętka

Drugim podziałem, który jest kluczowy dla prawidłowego funkcjonowania aplikacji, jest wybór śruby. W zależności od cyklu pracy możesz wybrać dźwignik ze śrubą kulową lub śrubą trapezową. 

Trzeci podział dotyczy materiału, z którego ma być wykonana śruba. Do dyspozycji są wykonania stalowe, aluminiowe oraz nierdzewne. 

Oferta dźwigników śrubowych składa się z wielu możliwości, jednak te 3 podziały można uznać za najistotniejsze. 

Poznaj zalety dźwigników śrubowych

•  Łatwa instalacja oraz sterowanie:

Wprowadzenie dźwignika w ruch nie wymaga podłączania go do instalacji pneumatycznych, czy pomp hydraulicznych. Tak naprawdę wystarczy siła ludzkich rąk lub zwykły silnik elektryczny.

• Wysoki poziom bezpieczeństwa

Budowa dźwignika śrubowego zapewnia nam samohamowność układu. W razie utraty zasilania nie trzeba obawiać się o utrzymanie pozycji pod obciążeniem. Układ ten daje również prostą możliwość alternatywnego napędu w postaci korby, a to oznacza, że nawet w przypadku braku zasilania aplikacji, możemy w każdej chwili zmienić jej położenie.

• Pobór energii wyłącznie podczas pracy

Aplikacje oparte o systemy dźwigników śrubowych nie potrzebują podłączenia do instalacji pneumatycznych, czy pomp hydraulicznych. Dzięki temu aplikacja pobiera energię tylko podczas pracy. Wiąże się to z dużymi oszczędnościami dla użytkownika aplikacji. 

• Możliwość pracy w bardzo wysokich i bardzo niskich temperaturach

• Dokładność w pozycji zatrzymania i kontroli pozycji

Mechanizm dźwigników śrubowych daje nam także ogromną precyzję w ustaleniu pozycji. Można ją ustawić powtarzalnie z dokładnością do 0,01 mm i mieć pewność, że każdy ruch dźwignika rozpocznie się i zakończy dokładnie w tym samym miejscu. 

• Duża liczba akcesoriów 

W zależności od aplikacji dźwigniki śrubowe dają cały wachlarz dodatkowych akcesoriów, począwszy od tych związanych z bezpieczeństwem użytkowania, jak chociażby mieszki, czy tuby ochronne, skończywszy na specjalnych wahliwych podkładkach, czy prowadzeniach śrub w szynach.